కలప గుళికల యంత్రం అనేది ఇంధన గుళికలను ఉత్పత్తి చేయడానికి కలప స్క్రాప్‌లు లేదా సాడస్ట్‌ను ఉపయోగించడం, ఇవి రాడ్‌ల ఆకారంలో ఉంటాయి మరియు సాధారణంగా గృహాలు, చిన్న మరియు మధ్య తరహా పవర్ ప్లాంట్లు మరియు బాయిలర్ పరిశ్రమలకు అనుకూలంగా ఉంటాయి. అయినప్పటికీ, కొంతమంది కస్టమర్‌లు తక్కువ అవుట్‌పుట్ మరియు పదార్థాలను విడుదల చేయడంలో ఇబ్బందిని ఎదుర్కొంటారు. కింది ఎడిటర్ మీ కోసం నిర్దిష్ట కారణాలకు సమాధానం ఇస్తారు:

1. కొత్త రింగ్ డైని ఉపయోగించినట్లయితే, ముందుగా రింగ్ డై యొక్క కుదింపు నిష్పత్తి ప్రాసెస్ చేయవలసిన ముడి పదార్థంతో సరిపోతుందో లేదో తనిఖీ చేయండి. రింగ్ డై యొక్క కుదింపు నిష్పత్తి చాలా పెద్దది, డై హోల్ గుండా వెళ్ళే పౌడర్ యొక్క నిరోధకత పెద్దది, కణాలు చాలా గట్టిగా నొక్కబడతాయి మరియు అవుట్‌పుట్ కూడా తక్కువగా ఉంటుంది. రింగ్ డై యొక్క కుదింపు నిష్పత్తి చాలా చిన్నది మరియు కణాలను బయటకు నొక్కడం సాధ్యం కాదు. రింగ్ డై యొక్క కంప్రెషన్ రేషియో తప్పనిసరిగా మళ్లీ ఎంపిక చేయబడి, ఆపై రింగ్ డై లోపలి రంధ్రం యొక్క సున్నితత్వాన్ని మరియు రింగ్ డై గుండ్రంగా ఉందా లేదా అని తనిఖీ చేయాలి. రౌండ్ ఆకారం పెద్ద ఉత్సర్గ నిరోధకతకు దారితీస్తుంది, కణాలు మృదువైనవి కావు, మరియు ఉత్సర్గ కష్టం మరియు అవుట్పుట్ తక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి అధిక-నాణ్యత రింగ్ డైని ఉపయోగించాలి.

2. రింగ్ డైని కొంత సమయం పాటు ఉపయోగించినట్లయితే, రింగ్ డై లోపలి గోడ యొక్క టేపర్డ్ రంధ్రం ధరించిందా మరియు ప్రెజర్ రోలర్ ధరించి ఉందా అని తనిఖీ చేయడం అవసరం. దుస్తులు తీవ్రంగా ఉంటే, రింగ్ డైని ప్రాసెస్ చేసి మరమ్మత్తు చేయవచ్చు. డై టేపర్ బోర్ దుస్తులు నిర్గమాంశపై పెద్ద ప్రభావాన్ని చూపుతాయి.

3. రింగ్ డై మరియు ప్రెస్సింగ్ రోలర్ మధ్య ఖాళీని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయాలి. పశువులు మరియు పౌల్ట్రీ ఫీడ్ ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, సాధారణ దూరం 0.5 మి.మీ. దూరం చాలా తక్కువగా ఉంటే, నొక్కే రోలర్ రింగ్ డైకి వ్యతిరేకంగా రుద్దుతుంది మరియు రింగ్ డై యొక్క సేవా జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది. దూరం చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, నొక్కడం రోలర్ జారిపోతుంది. , ఉత్పత్తిని తగ్గించడం.
సాడస్ట్ గుళికల యంత్ర పరికరాలు ఇంధన గుళికలను ఉత్పత్తి చేయడానికి కలప వ్యర్థాలు లేదా సాడస్ట్‌ను ఉపయోగించడం.

4. ముడి పదార్థాల కండిషనింగ్ సమయం మరియు నాణ్యతపై శ్రద్ధ వహించండి, ముఖ్యంగా యంత్రంలోకి ప్రవేశించే ముందు ముడి పదార్థాల తేమను నియంత్రించడానికి. కండిషనింగ్‌కు ముందు ముడి పదార్థాల తేమ సాధారణంగా 13% ఉంటుంది. ≥20%), అచ్చులో జారడం జరుగుతుంది మరియు అది విడుదల చేయడం సులభం కాదు.

5. రింగ్ డైలో ముడి పదార్థాల పంపిణీని తనిఖీ చేయడానికి, ముడి పదార్థాలను ఏకపక్షంగా అమలు చేయనివ్వవద్దు. ఇదే విధమైన పరిస్థితి ఏర్పడినట్లయితే, రింగ్ డైలో ముడి పదార్థాలను సమానంగా పంపిణీ చేసేలా ఫీడింగ్ స్క్రాపర్ యొక్క స్థానం సర్దుబాటు చేయబడాలి, ఇది రింగ్ డై వినియోగాన్ని పొడిగించవచ్చు. జీవితం, మరియు అదే సమయంలో, పదార్థం మరింత సజావుగా విడుదల చేయబడుతుంది.

ఈ పదార్ధం యొక్క తేమను కూడా బాగా నియంత్రించాలి, ఎందుకంటే అధిక తేమ నేరుగా చెక్క గుళికల యంత్రం ద్వారా నొక్కిన గుళికల యొక్క అచ్చు రేటు మరియు అవుట్‌పుట్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది.

అందువల్ల, మెటీరియల్ యొక్క తేమ ఒక సహేతుకమైన గ్రాన్యులేషన్ పరిధిలో ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి ముడి పదార్థం యంత్రంలోకి ప్రవేశించే ముందు తేమను కొలిచే పరికరంతో పరీక్షించవచ్చు. యంత్రం అధిక సామర్థ్యం మరియు అధిక అవుట్‌పుట్‌తో పని చేయడానికి, పని యొక్క ప్రతి అంశాన్ని బాగా డీబగ్ చేయాలి.