సాడస్ట్ గ్రాన్యులేటర్‌ను కొన్నిసార్లు బయోమాస్ గ్రాన్యులేటర్ అని పిలుస్తారు, ఎందుకంటే ప్రజలు వివిధ బయోమాస్‌లను ముడి పదార్థాలుగా ఉపయోగిస్తారు. అదనంగా, గ్రాన్యులేటర్‌ను వివిధ ముడి పదార్థాల ప్రకారం విస్తృతంగా రైస్ హస్క్ గ్రాన్యులేటర్, బెరడు గ్రాన్యులేటర్ మొదలైనవి అని కూడా పిలుస్తారు. ఈ పేర్ల నుండి, గుళికల యంత్రం యొక్క ముడి పదార్థాలు విస్తృత శ్రేణి అనువర్తనాలను కలిగి ఉన్నాయని మనం చూడవచ్చు, వీటిని సాడస్ట్, వివిధ కలప ముక్కలు, వివిధ గడ్డి, బియ్యం పొట్టు, వేరుశెనగ గుండ్లు, కొమ్మలు మరియు బెరడు వంటి బయోమాస్ పదార్థాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు.

తేడా ఏమిటంటే పెల్లెట్ మెషిన్ అచ్చు యొక్క కంప్రెషన్ నిష్పత్తి. వివిధ ముడి పదార్థాలకు అనుకూలంగా ఉండేలా సాడస్ట్ పెల్లెట్ మెషిన్ అచ్చు యొక్క కంప్రెషన్ నిష్పత్తిని సర్దుబాటు చేయడం మాత్రమే అవసరం. పెల్లెట్ మెషిన్ అచ్చు యొక్క కంప్రెషన్ నిష్పత్తిని ఒక రకమైన ముడి పదార్థానికి మాత్రమే వర్తింపజేయవచ్చని గమనించాలి. ముడి పదార్థాన్ని భర్తీ చేస్తే, భర్తీ చేయాల్సిన దానికంటే పెల్లెట్ మెషిన్ అచ్చు యొక్క కంప్రెషన్ నిష్పత్తి.

సరళంగా చెప్పాలంటే, ఒక పెల్లెట్ మెషిన్ అచ్చులో కంప్రెషన్ రేషియో అమర్చబడి ఉంటుంది, ఇది ఒక రకమైన ముడి పదార్థానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. ముడి పదార్థాన్ని భర్తీ చేస్తే, అచ్చును భర్తీ చేయవచ్చు!

గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియలో ముడి పదార్థాలకు సాడస్ట్ గ్రాన్యులేటర్ కొన్ని అవసరాలను కలిగి ఉంటుంది, వాటిలో ముఖ్యమైనది ముడి పదార్థాల పరిమాణం మరియు తేమ అవసరాలు.

ముడి పదార్థం పరిమాణం సాపేక్షంగా పెద్దగా ఉంటే, దానిని ముందుగా పొడి చేయాలి. సాధారణ పల్వరైజర్ ముడి పదార్థాన్ని రెండు మిల్లీమీటర్లకు పొడి చేయగలదు, ఇది గ్రాన్యులేటర్ యొక్క పరిమాణ అవసరాలను తీర్చగలదు.

ముడి పదార్థాల తేమ కోసం పెల్లెట్ యంత్రం యొక్క అవసరాలు కూడా చాలా ముఖ్యమైనవి మరియు తేమను సుమారు 18% వద్ద నియంత్రించాలి. తేమ చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, కుదింపు ఏర్పడదు మరియు తేమ చాలా తక్కువగా ఉంటే, పొడి చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది లేదా కణాలు చాలా తక్కువగా ఉంటాయి.

అందువల్ల, సాడస్ట్ పెల్లెట్ యంత్రం ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ముడి పదార్థాల తేమను బాగా నియంత్రించాలి.

గుళికలను అచ్చు వేయడంలో వివిధ సమస్యలు:

1. రంపపు దుమ్ము కణాలు నిలువు పగుళ్లను ఉత్పత్తి చేస్తాయి.

కొంతమంది కస్టమర్ల ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ఎంచుకున్న డ్రైయర్ రకం కారణంగా, కలప చిప్స్‌ను సమానంగా ఎండబెట్టలేము, ఫలితంగా ముడి కలప చిప్స్‌లో అసమాన తేమ ఉంటుంది. ఇది సాగేది మరియు సింగిల్ ఓపెన్‌గా ఉంటుంది, ఫలితంగా నిలువు పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.

2. గుళికలు వంగి ఉంటాయి మరియు ఉపరితలంపై చాలా పగుళ్లు ఉన్నాయి.

సాడస్ట్ పెల్లెట్ మెషిన్ యొక్క ఈ దృగ్విషయం సాధారణంగా గుళికలు రింగ్ డై నుండి బయటకు వచ్చినప్పుడు సంభవిస్తుంది. ఉత్పత్తిలో, కట్టర్ స్థానం రింగ్ డై యొక్క ఉపరితలం నుండి చాలా దూరంలో సర్దుబాటు చేయబడినప్పుడు మరియు బ్లేడ్ అంచు మొద్దుబారినప్పుడు, గుళికలను డై హోల్ నుండి బయటకు తీసినప్పుడు కట్టర్ వాటిని సులభంగా కత్తిరించగలదు. కత్తిరించడం కంటే విరిగిపోతుంది లేదా చిరిగిపోతుంది, కొన్ని చెక్క గుళికలు ఒక వైపుకు వంగి ఉంటాయి మరియు మరోవైపు అనేక పగుళ్లు ఉంటాయి. శీతలీకరణ లేదా రవాణా కోసం కూలర్‌లోకి ప్రవేశించే ప్రక్రియలో, కణాలు ఈ పగుళ్ల నుండి విరిగిపోతాయి, ఫలితంగా చాలా పొడి లేదా చాలా చిన్న కణాలు ఉత్పత్తి అవుతాయి.

3. కణం మూల బిందువు నుండి రేడియేషన్ పగుళ్లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

ఈ పరిస్థితికి ప్రధాన కారణం చెక్క ముక్కలు సాపేక్షంగా పెద్ద చెక్క ముక్కలను కలిగి ఉండటం. ఫైబర్ యొక్క సారూప్య డిగ్రీలతో కూడిన ముడి పదార్థాలు కణాంకురణ సమయంలో ఒకదానితో ఒకటి పిండి వేయబడి కలిసిపోతాయి. పెద్ద ఫైబర్‌లు ఉంటే, ఫైబర్‌ల మధ్య పరస్పర చర్య ప్రభావితమవుతుంది. ఇతర సూక్ష్మ ముడి పదార్థాల వలె మృదువుగా చేయడం అంత సులభం కాదు మరియు శీతలీకరణ సమయంలో, మృదుత్వం యొక్క విభిన్న స్థాయి కారణంగా, సంకోచంలో వ్యత్యాసం ఏర్పడుతుంది, ఫలితంగా రేడియేషన్ పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.
మీరు ప్రిమైస్ మార్కెట్ సర్వేలో మంచి పని చేసి, అధిక-నాణ్యత ఉత్పత్తులను కొనుగోలు చేసి, మంచి పెల్లెట్ మెషిన్ తయారీదారుని ఎంచుకున్నంత వరకు, పైన పేర్కొన్న సమస్యల అవకాశాలు తగ్గుతాయి.