రింగ్ డై స్ట్రా పెల్లెట్ మెషిన్ బయోమాస్ ఫ్యూయల్ పెల్లెట్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో కీలకమైన పరికరం, మరియు రింగ్ డై అనేది రింగ్ డై స్ట్రా పెల్లెట్ మెషిన్ యొక్క ప్రధాన భాగం, మరియు ఇది రింగ్ డై స్ట్రా పెల్లెట్ మెషిన్ యొక్క అత్యంత సులభంగా ధరించే భాగాలలో ఒకటి. రింగ్ డై వైఫల్యానికి కారణాలను అధ్యయనం చేయండి, రింగ్ డై యొక్క వినియోగ పరిస్థితులను మెరుగుపరచండి, ఉత్పత్తి నాణ్యత మరియు ఉత్పత్తిని మెరుగుపరచండి, శక్తి వినియోగాన్ని తగ్గించండి (గ్రాన్యులేషన్ శక్తి వినియోగం మొత్తం వర్క్‌షాప్ యొక్క మొత్తం శక్తి వినియోగంలో 30% నుండి 35% వరకు ఉంటుంది), మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గించండి (రింగ్ డై లాస్ వన్ ప్రాజెక్ట్ ఖర్చు మొత్తం ఉత్పత్తి వర్క్‌షాప్ యొక్క అలంకరణ ఖర్చులో 25% నుండి 30% కంటే ఎక్కువ ఉంటుంది) మరియు గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

1. రింగ్ డై పెల్లెట్ మెషిన్ యొక్క పని సూత్రం

రింగ్ డైని మోటారు ద్వారా రిడ్యూసర్ ద్వారా తిప్పడానికి నడపబడుతుంది. రింగ్ డైలో ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిన ప్రెస్సింగ్ రోలర్ తిరగదు, కానీ తిరిగే రింగ్ డైతో ఘర్షణ కారణంగా (పదార్థాన్ని కుదించడం ద్వారా) దానంతట అదే తిరుగుతుంది. ప్రెస్సింగ్ చాంబర్‌లోకి ప్రవేశించే క్వెన్చ్డ్ మరియు టెంపర్డ్ మెటీరియల్‌లను స్ప్రెడర్ ద్వారా ప్రెస్సింగ్ రోలర్‌ల మధ్య సమానంగా పంపిణీ చేస్తారు, ప్రెస్సింగ్ రోలర్‌ల ద్వారా బిగించి, పిండుతారు మరియు రింగ్ డై యొక్క డై హోల్ ద్వారా నిరంతరం వెలికితీసి స్తంభ కణాలను ఏర్పరుస్తాయి మరియు రింగ్ డైని అనుసరిస్తాయి. రింగ్ తిప్పబడుతుంది మరియు ఒక నిర్దిష్ట పొడవు గల గ్రాన్యులర్ బయోమాస్ ఇంధన కణాలను రింగ్ డై వెలుపల స్థిరంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిన కట్టర్ ద్వారా కత్తిరించబడతాయి. రింగ్ డై మరియు నిప్ రోల్ యొక్క లైన్ వేగం ఏ కాంటాక్ట్ పాయింట్‌లోనైనా ఒకే విధంగా ఉంటుంది మరియు దాని మొత్తం పీడనం పెల్లెటైజింగ్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. రింగ్ డై యొక్క సాధారణ పని ప్రక్రియలో, రింగ్ డై మరియు మెటీరియల్ మధ్య ఎల్లప్పుడూ ఘర్షణ ఉంటుంది. ఉత్పత్తి చేయబడిన పదార్థం మొత్తం పెరిగేకొద్దీ, రింగ్ డై క్రమంగా అరిగిపోతుంది మరియు చివరికి విఫలమవుతుంది. ఈ పత్రం రింగ్ డై యొక్క వైఫల్య కారణాలను విశ్లేషించడానికి ఉద్దేశించబడింది, తద్వారా రింగ్ డై యొక్క తయారీ మరియు వినియోగ పరిస్థితులపై సూచనలు ఇవ్వబడతాయి.

2. రింగ్ డై వైఫల్య కారణాల విశ్లేషణ

రింగ్ డై యొక్క వాస్తవ వైఫల్య దృగ్విషయం యొక్క దృక్కోణం నుండి, దీనిని మూడు వర్గాలుగా విభజించవచ్చు. మొదటి రకం: రింగ్ డై కొంతకాలం పనిచేసిన తర్వాత, పదార్థం యొక్క ప్రతి చిన్న రంధ్రం యొక్క లోపలి గోడ అరిగిపోతుంది, రంధ్రం యొక్క వ్యాసం పెరుగుతుంది మరియు ఉత్పత్తి చేయబడిన గ్రాన్యులర్ బయోమాస్ ఇంధనం యొక్క కణ వ్యాసం పేర్కొన్న విలువను మించి విఫలమవుతుంది; రెండవ రకం: రింగ్ డై యొక్క లోపలి గోడ ధరించిన తర్వాత, లోపలి ఉపరితలం అసమానత తీవ్రంగా ఉంటుంది, ఇది బయోమాస్ ఇంధన కణాల ప్రవాహాన్ని అడ్డుకుంటుంది మరియు ఉత్సర్గ పరిమాణం తగ్గుతుంది మరియు ఉపయోగించడం ఆగిపోతుంది; మూడవ రకం: రింగ్ డై యొక్క లోపలి గోడ ధరించిన తర్వాత, లోపలి వ్యాసం పెరుగుతుంది మరియు గోడ మందం తగ్గుతుంది మరియు ఉత్సర్గ రంధ్రం యొక్క లోపలి గోడ కూడా దుస్తులు ధరిస్తుంది. , తద్వారా ఉత్సర్గ రంధ్రాల మధ్య గోడ మందం నిరంతరం తగ్గుతుంది, కాబట్టి నిర్మాణ బలం తగ్గుతుంది. ఉత్సర్గ రంధ్రాల వ్యాసం అనుమతించదగిన పేర్కొన్న విలువకు పెరిగే ముందు (అంటే, మొదటి రకమైన వైఫల్య దృగ్విషయం సంభవించే ముందు), అత్యంత ప్రమాదకరమైన పగుళ్లు మొదట క్రాస్-సెక్షన్‌లో కనిపించాయి మరియు పగుళ్లు పెద్ద పరిధికి విస్తరించే వరకు మరియు రింగ్ డై విఫలమయ్యే వరకు విస్తరిస్తూనే ఉన్నాయి. పైన పేర్కొన్న మూడు వైఫల్య దృగ్విషయాలకు గల ముఖ్యమైన కారణాలను సంగ్రహించవచ్చు, మొదట రాపిడి దుస్తులు, తరువాత అలసట వైఫల్యం.

2-1 రాపిడి దుస్తులు

దుస్తులు ధరించడానికి అనేక కారణాలు ఉన్నాయి, వీటిని సాధారణ దుస్తులు మరియు అసాధారణ దుస్తులుగా విభజించారు. సాధారణ దుస్తులు ధరించడానికి ప్రధాన కారణాలు పదార్థం యొక్క సూత్రం, క్రషింగ్ కణ పరిమాణం మరియు పౌడర్ యొక్క క్వెన్చింగ్ మరియు టెంపరింగ్ నాణ్యత. సాధారణ దుస్తులు ధరించే పరిస్థితులలో, రింగ్ డై అక్షసంబంధ దిశలో ఏకరీతిలో ధరిస్తారు, ఫలితంగా పెద్ద డై రంధ్రం మరియు సన్నని గోడ మందం ఉంటుంది. అసాధారణ దుస్తులు ధరించడానికి ప్రధాన కారణాలు: ప్రెజర్ రోలర్ చాలా గట్టిగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది మరియు రోలర్ మరియు రింగ్ డై మధ్య అంతరం చిన్నది, మరియు అవి ఒకదానికొకటి ధరిస్తాయి; స్ప్రెడర్ యొక్క కోణం మంచిది కాదు, ఫలితంగా పదార్థాల అసమాన పంపిణీ మరియు పాక్షిక దుస్తులు ఏర్పడతాయి; లోహం డైలో పడి ధరిస్తుంది. ఈ సందర్భంలో, రింగ్ డై తరచుగా సక్రమంగా ధరిస్తారు, ఎక్కువగా నడుము డ్రమ్ ఆకారంలో ఉంటుంది.

2-1-1

ముడి పదార్థ కణ పరిమాణం ముడి పదార్థ పల్వరైజేషన్ ఫైన్‌నెస్ మధ్యస్థంగా మరియు ఏకరీతిగా ఉండాలి, ఎందుకంటే ముడి పదార్థ పల్వరైజేషన్ ఫైన్‌నెస్ బయోమాస్ ఇంధన కణాలతో కూడిన ఉపరితల వైశాల్యాన్ని నిర్ణయిస్తుంది. ముడి పదార్థం యొక్క కణ పరిమాణం చాలా ముతకగా ఉంటే, డై యొక్క దుస్తులు పెరుగుతాయి, ఉత్పాదకత తగ్గుతుంది మరియు శక్తి వినియోగం పెరుగుతుంది. సాధారణంగా ముడి పదార్థాలు చూర్ణం చేసిన తర్వాత 8-మెష్ జల్లెడ ఉపరితలం గుండా వెళ్ళాలి మరియు 25-మెష్ జల్లెడలోని కంటెంట్ 35% మించకూడదు. అధిక ముడి ఫైబర్ కంటెంట్ ఉన్న పదార్థాలకు, కొంత మొత్తంలో గ్రీజును జోడించడం వలన గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ సమయంలో పదార్థం మరియు రింగ్ డై మధ్య ఘర్షణ తగ్గుతుంది, ఇది పదార్థం రింగ్ డై గుండా వెళ్ళడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది మరియు గుళికలు ఏర్పడిన తర్వాత మృదువైన రూపాన్ని కలిగి ఉంటాయి. రింగ్ డై స్ట్రా పెల్లెట్ మెషిన్

2-1-2

ముడి పదార్థాల కాలుష్యం: పదార్థంలో ఎక్కువ ఇసుక మరియు ఇనుము మలినాలు ఉండటం వల్ల డై ధరించడం వేగవంతం అవుతుంది. అందువల్ల, ముడి పదార్థాలను శుభ్రపరచడం చాలా ముఖ్యం. ప్రస్తుతం, చాలా బయోమాస్ ఇంధన పెల్లెట్ ప్లాంట్లు ముడి పదార్థాలలోని ఇనుము మలినాలను తొలగించడంపై ఎక్కువ శ్రద్ధ చూపుతున్నాయి, ఎందుకంటే ఇనుప పదార్థాలు ప్రెస్ అచ్చు, ప్రెస్ రోలర్ మరియు పరికరాలకు కూడా బలమైన నష్టాన్ని కలిగిస్తాయి. అయితే, ఇసుక మరియు కంకర మలినాలను తొలగించడంపై ఎటువంటి శ్రద్ధ చూపబడదు. ఇది రింగ్ డై స్ట్రా పెల్లెట్ యంత్రం యొక్క వినియోగదారుల దృష్టిని రేకెత్తించాలి.